Dịch vụ kiểm định kỹ thuật an toàn máy ép cọc thủy lực sử dụng trong thi công xây dựng

1. PHẠM VI VÀ ĐỐI TƯỢNG ÁP DỤNG:

1.1. Phạm vi áp dụng

Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn này áp dụng để kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu; kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường đối với các máy ép cọc thủy lực sử dụng trong thi công xây dựng (sau đây viết tắt là máy ép cọc) thuộc Danh mục máy, thiết bị, vật tư, chất có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn, vệ sinh lao động do Bộ Lao động – Thương binh và Xã hội ban hành và thuộc thẩm quyền quản lý nhà nước của Bộ Xây dựng.
Quy trình này áp dụng cho các loại máy ép cọc theo phụ lục A2 và những máy có nguyên lý làm việc tương tự.
Căn cứ vào quy trình này, các tổ chức kiểm định kỹ thuật an toàn áp dụng trực tiếp hoặc xây dựng quy trình chi tiết cho từng dạng, loại máy ép cọc nhưng không được trái với quy định của quy trình này.

1.2. Đối tượng áp dụng

– Nhà thầu thi công xây dựng, tổ chức, cá nhân sở hữu, quản lý, sử dụng máy ép cọc nêu tại mục 1.1 của Quy trình này (sau đây gọi tắt là cơ sở);
– Các tổ chức hoạt động kiểm định kỹ thuật an toàn lao động;
– Các kiểm định viên kiểm định kỹ thuật an toàn lao động

2. TÀI LIỆU VIỆN DẪN:

– Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 7:2012/BLĐTBXH về an toàn lao động đối với thiết bị nâng;
– Quy trình kiểm định kỹ thuật an toàn QTKĐ:10-2016/BLĐTBXH về cần trục tự hành;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10645:2014 (ISO 5598:2008) về hệ thống và bộ phận truyền động thủy lực/khí nén – Từ vựng;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 2144:2008 (ISO 2944:2000) về hệ thống và bộ phận truyền động thủy lực/khí nén – Áp suất danh nghĩa;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10648:2014 (ISO 6195:2013) về hệ thống và bộ phận truyền động thủy lực/khí nén – Rãnh lắp vòng gạt dầu trên cần pit tông – Xi lanh trong ứng dụng có chuyển động tịnh tiến – Kích thước và dung sai;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5179:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu thử nghiệm máy thủy lực về an toàn;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4755:1989 về cần trục – Yêu cầu an toàn đối với hệ thống thủy lực;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 9394:2012 về đóng và ép cọc – Thi công và nghiệm thu;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5206:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu an toàn đối với đối trọng và ồn trọng;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5209:1990 về máy nâng hạ – Yêu cầu an toàn đối với máy điện;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-1:2008 về cần trục – Yêu cầu đối với cơ cấu công tác – Phần 1: Yêu cầu chung;
– Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5208-4:2008 về cần trục – Yêu cầu đối với cơ cấu công tác – Phần 4: Cần trục kiểu cần;
– EN 16228-1:2014, Drilling and Foundation Equipment – Safety – Part 1: Common requirements (EN 16228-1:2014 về máy khoan, máy ép cọc, máy hạ cọc – An toàn – Phần 1: Yêu cầu chung);
– ISO 4006:1991 Measurement of fluid flow in closed conduits – Vocabulary and symbols (ISO 4006:1991 về đo lưu lượng trong các ống dẫn kín – Từ vựng và ký hiệu);
– ISO 4391:1983 Hydraulic fluid power – Pumps, motors and integral transmissions – Parameter definitions and letter symbols (ISO 4391:1983 về truyền động thủy lực – Bơm, động cơ và truyền động – Định nghĩa của các thông số và các ký hiệu bằng chữ);
– ISO 4406:1999-12-1 Hydraulic fluid power – Fluids – Method for coding the level of contamination by solid particles (ISO 4406:1999-12-1 về truyền động thủy lực – Lưu chất – Phương pháp mã hóa mức nhiễm bẩn bởi các hạt rắn);
– ISO 4413:2010 Hydraulic fluid power – General rules and safety requirements for systems and their components (ISO 4413:2010 về truyền động thủy lực – Quy tắc chung liên quan đến các hệ thống);
– ISO 6708:1995 Pipework components – Definition and selection of DN (nominal size) (ISO 6708:1995 về phụ kiện đường ống – Định nghĩa và lựa chọn theo tiêu chuẩn Đức – kích thước danh định).
Trong trường hợp các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia và tiêu chuẩn viện dẫn tại Quy trình kiểm định này có bổ sung, sửa đổi hoặc thay thế thì áp dụng theo quy định tại văn bản mới nhất.
Việc kiểm định các chỉ tiêu về kỹ thuật an toàn của máy ép cọc có thể theo tiêu chuẩn khác khi có đề nghị của cơ sở sử dụng, cơ sở chế tạo với điều kiện tiêu chuẩn đó phải có các chỉ tiêu kỹ thuật về an toàn bằng hoặc cao hơn so với các chỉ tiêu quy định trong các tiêu chuẩn quốc gia được viện dẫn trong quy trình này.

3. THUẬT NGỮ VÀ ĐỊNH NGHĨA:
Quy trình này sử dụng các thuật ngữ, định nghĩa trong các tài liệu viện dẫn nêu trên và một số thuật ngữ, định nghĩa trong quy trình này được hiểu như sau:
3.1. Máy ép cọc thủy lực
Máy ép cọc thủy lực là máy hạ cọc vào trong lòng đất bằng lực thủy tĩnh tác dụng lên đỉnh cọc hoặc lên thân cọc nhờ các xi lanh thủy lực ép cọc (phụ lục A2).
3.2. Máy ép đỉnh
Máy ép cọc loại ép đỉnh (còn gọi là máy ép chặn) là loại máy ép tải thủy lực có lực ép hoặc tổng hợp lực ép đặt lên đỉnh cọc (mục A2.1 phụ lục A2).
3.3. Máy ép ôm – máy ép rô bốt
Máy ép cọc loại ép ôm là loại máy ép tải thủy lực có lực ép đặt lên các mặt bên của cọc ép nhờ lực ma sát giữa các bề mặt của cọc đang ép và các chấu ôm. Máy ép ôm loại tự di chuyển trên mặt bằng công trình bằng các chân bước còn được gọi là máy ép rô bốt (trong quy trình này máy ép ôm và máy ép rô bốt có nghĩa như nhau) (mục A2.2 phụ lục A2).
3.4. Kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn sau khi lắp đặt và trước khi đưa vào sử dụng lần đầu.
3.5. Kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn khi hết thời hạn của lần kiểm định trước.
3.6. Kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường
Là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật an toàn của máy theo các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, tiêu chuẩn quốc gia về an toàn trong các trường hợp sau:
– Sau khi cải tạo có ảnh hưởng tới tình trạng kỹ thuật an toàn của máy,
– Khi có yêu cầu của cơ sở sử dụng hoặc cơ quan có thẩm quyền;
– Máy nhập khẩu đã qua sử dụng.

4. CÁC BƯỚC KIỂM ĐỊNH:
Khi kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu, kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ và kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường phải lần lượt tiến hành theo các bước sau:
4.1. Chuẩn bị kiểm định
– Thống nhất kế hoạch kiểm định;
– Kiểm tra hồ sơ, lý lịch máy (theo mục 7.1);
– Chuẩn bị máy trước khi kiểm định (theo mục 7.2);
– Chuẩn bị mặt bằng trước khi kiểm định (theo mục 7.3);
– Các thiết bị, dụng cụ để phục vụ quá trình kiểm định (theo mục 5);
– Xây dựng và thống nhất thực hiện các biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định.
4.2. Tiến hành kiểm định
4.2.1. Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài
Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài là đánh giá tình trạng thực của máy và các bộ phận của máy bằng mắt thường. Tình trạng thực của máy so sánh với tình trạng máy khi ở điều kiện bình thường bằng kinh nghiệm và hiểu biết của kiểm định viên để phát hiện những dấu hiệu bất thường để đưa ra kết luận hoặc chỉ định các phương án kiểm tra khác. Nội dung kiểm tra kỹ thuật bên ngoài của máy gồm:
– Sự đồng bộ của máy theo thiết kế;
– Máy được lắp dựng theo đúng thiết kế;
– Những biến dạng (vết nứt, cong vênh), tình trạng sơn, sự ăn mòn của các kết cấu kim loại của máy;
– Sự rò rỉ dầu thủy lực, tình trạng vỏ bọc và kẹp các dây cáp dẫn điện và tình trạng chung của hệ thống thủy lực và hệ thống điện;
– Sự đầy đủ dung lượng dầu thủy lực và dầu bôi trơn;
– Sự đồng bộ của các thiết bị kiểm soát an toàn, kiểm soát các giới hạn, vỏ và lưới bảo vệ các cơ cấu chuyển động;
– Nhật ký sử dụng, bảo dưỡng kỹ thuật máy.
4.2.2. Kiểm tra kỹ thuật – Thử không tải
Kiểm tra kỹ thuật – Thử không tải là kiểm tra khả năng thực hiện các chức năng làm việc của máy theo thiết kế bao gồm:
– Làm việc đúng và chính xác theo điều khiển;
– Kiểm tra các mức độ chính xác các chức năng chuyển động của máy;
– Kiểm tra các chức năng an toàn và dừng khẩn cấp;
– Kiểm tra hoạt động của đèn, còi cảnh báo;
– Kiểm tra các giới hạn hành trình.
4.2.3. Các chế độ thử tải – Phương pháp thử: Thử có tải toàn bộ máy với 100% lực ép lớn nhất cho mọi hoạt động của máy.
4.2.4. Kiểm tra hệ thống thủy lực
Kiểm tra hệ thống thủy lực được tiến hành độc lập theo phụ lục B và/hoặc kết hợp theo dõi hoạt động của các phần tử trong và sau quá trình thử không tải và có tải tại các mục 4.2.2, 4.2.3 qua đó kiểm tra:
– Có/không rò dầu ngoài và rò dầu trong của các phần tử hệ thống thủy lực;
– Hoạt động của các van điều khiển và van giới hạn áp suất;
– Hoạt động của áp kế và các thiết bị hiển thị;
– Đánh giá tình trạng chung của các phần tử trong hệ thống dẫn động thủy lực sau khi cho thử không tải và có tải.
4.3. Xử lý kết quả kiểm định
Tất cả các kết quả kiểm tra của từng bước phải được ghi chép đầy đủ vào biên bản ghi chép hiện trường theo mẫu quy định tại phụ lục C3 và C4.
Lưu ý: Các bước kiểm tra tiếp theo chỉ được tiến hành khi kết quả kiểm tra ở bước trước đó đạt yêu cầu.

5. THIẾT BỊ, DỤNG CỤ PHỤC VỤ KIỂM ĐỊNH:
Các thiết bị, dụng cụ phục vụ kiểm định phải phù hợp với đối tượng kiểm định và phải được hiệu chuẩn hoặc kiểm định theo quy định, bao gồm:
– Bộ thiết bị kiểm tra thủy lực (đồng bộ hoặc rời gồm: áp kế; đồng hồ đo lưu lượng chuẩn, các đầu nối, ống nối và van tải);
– Thiết bị cân tải trọng thử (khi không xác định được trọng lượng tải thử);
– Các dụng cụ, thiết bị đo lường cơ khí: đo độ dài, đo đường kính, khe hở;
– Thiết bị đo khoảng cách;
– Máy kinh vĩ hoặc thiết bị chuyên dùng khác (nếu cần);
– Thiết bị đo vận tốc dài và vận tốc quay;
– Thiết bị đo điện trở cách điện;
– Thiết bị đo điện trở tiếp đất;
– Thiết bị kiểm tra chất lượng mối hàn (nếu cần).

6. ĐIỀU KIỆN KIỂM ĐỊNH:
Khi tiến hành kiểm định phải đảm bảo các điều kiện sau đây:
– Hồ sơ kỹ thuật của máy phải đầy đủ;
– Máy phải ở trạng thái sẵn sàng đưa vào kiểm định;
– Các điều kiện về an toàn, vệ sinh lao động phải đáp ứng để vận hành máy;
– Các yếu tố môi trường, thời tiết đủ điều kiện không làm ảnh hưởng tới kết quả kiểm định.

7. CHUẨN BỊ KIỂM ĐỊNH:
Trước khi tiến hành kiểm định, tổ chức kiểm định và cơ sở phải phối hợp, thống nhất kế hoạch kiểm định, cử người tham gia, chứng kiến kiểm định và chuẩn bị các điều kiện phục vụ kiểm định.
7.1. Kiểm tra hồ sơ, lý lịch máy
Căn cứ vào các chế độ kiểm định để kiểm tra các hồ sơ sau:
7.1.1. Kiểm định kỹ thuật an toàn lần đầu
– Lý lịch, hồ sơ kỹ thuật của máy;
– Hướng dẫn sử dụng máy (đặc biệt lưu ý tới quy trình lắp dựng và các sơ đồ hệ thống thủy lực);
– Các chứng nhận phù hợp của Nhà sản xuất;
– Đối với máy nhập khẩu: Giấy chứng nhận xuất xứ C/O, giấy chứng nhận chất lượng C/Q của Nhà sản xuất.
7.1.2. Kiểm định kỹ thuật an toàn định kỳ
– Lý lịch, hồ sơ kỹ thuật của máy;
– Hồ sơ về quản lý sử dụng, vận hành, bảo dưỡng;
– Các kết quả kiểm định lần gần nhất.
7.1.3. Kiểm định kỹ thuật an toàn bất thường
– Lý lịch, hồ sơ kỹ thuật của máy;
– Đối với máy cải tạo, sửa chữa lớn phải có thêm hồ sơ thiết kế cải tạo, sửa chữa lớn và các biên bản nghiệm thu kỹ thuật;
– Hồ sơ về quản lý sử dụng, vận hành, bảo dưỡng;
– Các kết quả kiếm định lần gần nhất.
7.2. Chuẩn bị máy trước kiểm định
Trước khi tiến hành kiểm định, máy phải được rửa sạch và kiểm định viên phải kiểm tra các hạng mục dưới đây:
– Kiểm tra tình trạng chung của máy;
– Kiểm tra các mức dầu thủy lực, dầu bôi trơn;
– Kiểm tra độ kín của dầu thủy lực, đặc biệt ở những vị trí khớp nối có bám bụi và ướt;
– Kiểm tra các vị trí bong tróc sơn và/hoặc có hiện tượng ô xi hóa trên các kết cấu;
– Kiểm tra những mối hàn hoặc các chi tiết máy đã thay (nếu có);
– Bất cứ hiện tượng khả nghi có thể gây mất an toàn trong quá trình kiểm định phải được kiểm soát trước khi tiến hành kiểm định.
7.3. Chuẩn bị mặt bằng kiểm định
– Mặt bằng công trường kiểm định phải được san phẳng, đầm với khả năng chịu áp lực tối thiểu lớn hơn áp lực do máy với tải trọng lớn nhất có thể tác dụng lên nền đất (theo thông số kỹ thuật của máy hoặc theo tính toán của kiểm định viên);
– Độ nghiêng mặt bằng không vượt quá góc nghiêng lớn nhất máy có thể làm việc. Nếu độ nghiêng mặt bằng lớn hơn giới hạn cho phép, phải có giải pháp theo hướng dẫn của Nhà sản xuất máy;
– Mọi vị trí có các công trình ngầm hoặc nền đất không ổn định trên mặt bằng phải có rào chắn hoặc barrie.
7.4. Chuẩn bị đầy đủ các thiết bị, dụng cụ để phục vụ quá trình kiểm định (theo mục 5).
7.5. Xây dựng và thống nhất thực hiện các biện pháp đảm bảo an toàn với cơ sở trước khi kiểm định. Trang bị đầy đủ dụng cụ, phương tiện bảo vệ cá nhân, đảm bảo an toàn trong quá trình kiểm định.

8. TIẾN HÀNH KIỂM ĐỊNH:
8.1. Kiểm định máy ép cọc loại ép đỉnh
8.1.1. Kiểm tra bên ngoài
8.1.1.1. Kiểm tra các bản vẽ, bảng nhãn hiệu, biển cảnh báo và bảng nội quy sử dụng
– Kiểm tra bản vẽ và quy trình lắp dựng máy;
– Kiểm tra sự phù hợp và các thông số kỹ thuật của các phần tử hệ thống thủy lực;
– Kiểm tra bảng quy đổi giữa chỉ số đồng hồ áp lực và lực ép của máy;
– Kiểm tra các biển cảnh báo và các bảng nội quy. Các biển cảnh báo và các bảng nội quy phải đáp ứng các yêu cầu sau:
+ Phải có nội dung phù hợp, phải được viết bằng tiếng Việt và/hoặc tiếng nước ngoài phù hợp để mọi công nhân trên công trường có thể hiểu một cách dễ dàng;
+ Các biển cảnh báo phải có nội dung bằng chữ viết kết hợp hình ảnh cảnh báo;
+ Phải lắp hoặc đặt ở vị trí dễ nhìn hoặc đúng theo hướng dẫn của Nhà sản xuất máy.
8.1.1.2. Kiểm tra trực quan các kết cấu
a) Kiểm tra các kết cấu kim loại và các mối hàn bao gồm: khung chính, khung phụ, dẫn hướng cố định, dẫn hướng di động và các bậc thang.
b) Kiểm tra trực quan tất cả các liên kết của cơ cấu ép cọc bao gồm:
– Các chốt, ắc, bu lông liên kết thân xi lanh thủy lực với khung dẫn hướng cố định;
– Các chốt, ắc, bu lông liên kết cần xi lanh thủy lực với khung dẫn hướng di động;
– Các chốt, ắc, bu lông liên kết cụm ròng rọc nâng thanh chặn đầu cọc;
– Kiểm tra đối trọng và liên kết đối trọng.
c) Kiểm tra trực quan hệ thống thủy lực
Kiểm tra trực quan hệ thống thủy lực là kiểm tra đủ/thiếu, sự phù hợp, độ kín và khuyết tật của các phần tử trong hệ thống thủy lực bao gồm:
– Kiểm tra sự phù hợp của các thông số kỹ thuật của các phần tử trong hệ thống thủy lực theo tài liệu của máy;
– Kiểm tra các phần tử quan trọng (theo quan điểm an toàn) trong hệ thống thủy lực:
+ Thùng dầu thủy lực;
+ Kiểm tra chất lượng dầu thủy lực;
+ Bơm dầu thủy lực;
+ Các van an toàn, van giới hạn hành trình, van phân phối và áp kế;
+ Tuy ô, ống mềm thủy lực, khớp nối ống, sự siết chặt các bu lông, đai ốc;
+ Các xi lanh thủy lực ép cọc.
d) Kiểm tra trực quan hệ thống điện bao gồm:
– Hệ thống điện nguồn, dây dẫn điện và cầu dao;
– Bộ phận nối đất bảo vệ, đo điện trở nối đất của máy không được quá 4,0 Ω;
– Kết quả đo độ cách điện giữa mạch động lực và máy: không dưới 0.5 MΩ (điện áp thử 500V).
8.1.2. Thử không tải máy ép đỉnh
Thử không tải bao gồm kiểm tra hoạt động của máy và hoạt động các cơ cấu an toàn ở mọi chế độ làm việc của máy theo trình tự các bước sau:
– Lắp dựng máy theo hướng dẫn của Nhà sản xuất với đối trọng và đầu nối các đường ống dẫn;
– Đóng cầu dao khởi động động cơ dẫn động bơm dầu thủy lực;
– Cho máy chạy đến khi nhiệt độ dầu đạt nhiệt độ bình thường và điều khiển van phân phối và làm các phép thử dưới đây không ít hơn 03 (ba) lần:
+ Rút xi lanh thủy lực, nâng dẫn hướng di động lên hết hành trình;
+ Đẩy xi lanh thủy lực, hạ dẫn hướng di động hết hành trình;
+ Giữ xi lanh thủy lực không đổi ở giữa các hành trình nâng hạ dẫn hướng di động kiểm tra hoạt động của van an toàn.
– Kiểm tra rò rỉ trong hệ thống thủy lực máy ép đỉnh theo mục B1 phụ lục B.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu khi các hoạt động nâng hạ và đứng của các xi lanh thủy lực đúng giới hạn hành trình và không có dấu hiệu rò dầu ở các ống dẫn, đầu nối và các phần tử dẫn động thủy lực khác.
8.1.3. Thử có tải máy ép đỉnh
Sau khi thử không tải đạt yêu cầu ta tiến hành thử máy có tải theo các bước sau:
– Lắp dựng máy với đối trọng được tính toán đảm bảo máy hoạt động với lực ép lớn nhất;
– Xả áp hệ thống thủy lực về 0;
– Lắp đầu nối chữ “T”, áp kế chuẩn, đồng hồ đo lưu lượng vào các vị trí cần kiểm tra. Nếu áp kế đã được kiểm định và còn hạn thì công nhận kết quả kiểm định áp kế;
– Đóng cầu dao khởi động động cơ dẫn động bơm dầu thủy lực và tiến hành thử có tải;
– Tiến hành thử có tải;
– Thử có tải toàn bộ máy với 100% lực ép lớn nhất;
– Thử hoạt động và độ kín trong của các phần tử chính trong hệ thống thủy lực:
+ Thử hoạt động và mức độ kín trong của bơm dầu thủy lực theo mục B2 phụ lục B;
+ Thử an toàn đối với van an toàn (van giới hạn áp suất) theo mục B3 phụ lục B;
+ Thử hoạt động và mức độ kín trong của van phân phối và xi lanh thủy lực theo mục B4 phụ lục B.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu khi các hoạt động ép cọc của các xi lanh thủy lực đúng giới hạn hành trình, hoạt động của bộ phận điều khiển, van an toàn, các thiết bị báo hiệu, các thiết bị hạn chế áp lực đúng thông số của Nhà sản xuất. Không có các hư hỏng như nứt, biến dạng trên các kết cấu thép. Không có dấu hiệu rò dầu ở các ống dẫn, đầu nối và các phần tử dẫn động thủy lực khác.
8.2. Tiến hành kiểm định máy ép cọc loại ép rô bốt
Khi tiến hành kiểm định máy ép rô bốt phải thực hiện theo trình tự kiểm tra kỹ thuật bên ngoài và kiểm tra từng cụm máy (theo mục A2.2 phụ lục A2) và phải thực hiện theo trình tự sau:
8.2.1. Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài
8.2.1.1. Kiểm tra các bản vẽ, bảng nhãn hiệu, biển cảnh báo và bảng nội quy sử dụng
– Kiểm tra bản vẽ và quy trình lắp dựng máy;
– Kiểm tra các bảng nhãn hiệu và sự phù hợp của các phần tử trong các hệ thống thủy lực;
– Kiểm tra các biển cảnh báo và các bảng nội quy sử dụng. Các biển cảnh báo và các bảng nội quy phải đáp ứng các yêu cầu sau:
+ Phải có nội dung phù hợp, phải được viết bằng tiếng Việt và/hoặc tiếng nước ngoài mà mọi công nhân trên công trường có thể hiểu một cách dễ dàng;
+ Các biển cảnh báo phải có nội dung bằng chữ viết kết hợp hình ảnh cảnh báo;
+ Phải lắp hoặc đặt ờ vị trí dễ nhìn hoặc theo hướng dẫn của Nhà sản xuất máy.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu khi không phát hiện các hư hỏng, biển cảnh báo bị hư hỏng, mờ khó đọc phải thay bằng biển mới và đặt lại đúng vị trí.
8.2.1.2. Kiểm tra trực quan các kết cấu của cần trục (theo QTKĐ:10-2016/BLĐTBXH).
8.2.1.3. Kiểm tra trực quan các kết cấu của cơ cấu di chuyển
a) Kiểm tra sự phù hợp, đồng bộ của các bộ phận của cơ cấu di chuyển.
b) Kiểm tra trực quan tất cả kết cấu thép, các mối hàn và các liên kết của các kết cấu sau:
– Kết cấu chân di chuyển dọc và di chuyển ngang,
– Kết cấu đường ray, bánh sắt di chuyển dọc và di chuyển ngang;
– Kết cấu chân đỡ bàn máy bao gồm: Dầm công xôn và xi lanh thủy lực;
Lưu ý: Kiểm định viên khi thấy có dấu hiệu khuyết tật thì phải tiến hành thử không phá hủy với những kết cấu thép và các mối hàn đó.
– Kiểm tra trực quan tất cả các liên kết của cơ cấu di chuyển bao gồm:
+ Các chốt, ắc, bu lông liên kết cần các xi lanh thủy lực và các cụm bánh sắt di chuyển;
+ Các chốt, ắc, bu lông liên kết thân các xi lanh thủy lực với các chân di chuyển dọc và di chuyển ngang;
+ Các chốt, ắc, bu lông liên kết giữa các xi lanh thủy lực đỡ bàn máy với dầm công xôn.
Lưu ý: Kiểm định viên kiểm tra sự thiếu/đủ các chi tiết liên kết như chốt, ắc, bu lông, độ siết chặt của các mối ghép ren. Đặc biệt quan tâm tới các chốt an toàn.
8.2.1.4. Kiểm tra trực quan các kết cấu của bàn máy, ca bin và cơ cấu ép cọc
a) Kiểm tra sự phù hợp, đồng bộ của các bộ phận của bàn máy, ca bin và cơ cấu ép cọc;
b) Kiểm tra trực quan tất cả kết cấu thép, các mối hàn và các liên kết của các kết cấu sau:
– Bàn máy và đối trọng (tải);
– Cụm ép cọc chính và ép cọc cạnh (nếu có);
– Ca bin, cầu thang và lan can.
Lưu ý: Kiểm định viên khi thấy có dấu hiệu khuyết tật thì phải tiến hành thử không phá hủy với những kết cấu thép và các mối hàn đó.
c) Kiểm tra trực quan tất cả các liên kết bao gồm:
– Các liên kết đối trọng với dầm đối trọng;
– Các chốt, ắc, bu lông liên kết giữa các xi lanh thủy lực với các cơ cấu ép cọc.
Lưu ý: Kiểm định viên kiểm tra sự thiếu/đủ các chi tiết liên kết như chốt, ắc, bu lông, độ siết chặt của các mối ghép ren. Đặc biệt quan tâm tới các chốt an toàn.
Đánh giá: Kết quá đạt yêu cầu khi không phát hiện các hư hỏng, khuyết tật làm ảnh hưởng đến các cơ cấu, chi tiết, bộ phận của máy.
8.2.1.5. Kiểm tra trực quan hệ thống thủy lực
– Thùng dầu, bơm và động cơ điện dẫn động bơm;
– Các công tắc động cơ điện dẫn động, các thiết bị cảnh báo và khóa;
– Tuy ô và ống mềm thủy lực (bao gồm cả các đầu nối);
– Các van an toàn, van tiết lưu, van phân phối, van 1 chiều;
– Các xi lanh thủy lực.
Kiểm định viên kiểm tra bằng mắt thường không có sự rò rỉ dầu gây ẩm, bẩn trên các phần tử thủy lực, sự thiếu/đủ các van an toàn. Đặc biệt quan tâm tới các van an toàn.
8.2.1.6. Kiểm tra trực quan và đo hệ thống điện
– Hệ thống điện nguồn, dây dẫn điện và cầu dao;
– Bộ phận nối đất bảo vệ: Kết quả đo điện trở nối đất của máy không được quá 4,0 Ω;
– Cách điện giữa mạch động lực và máy: Kết quả đo không dưới 0,5 MΩ (điện áp thử 500V).
8.2.1.7. Kiểm tra tình trạng bảng (hộp) điều khiển tại chỗ và từ xa.
8.2.2. Kiểm tra kỹ thuật – Thử không tải
Thử không tải bao gồm kiểm tra hoạt động các cơ cấu an toàn ở mọi chế độ làm việc của máy ép cọc, các phép thử trên được thực hiện không ít hơn 03 (ba) lần:
8.2.2.1. Tiến hành thử không tải các cơ cấu và các hệ thống của cần trục (theo QTKĐ:10- 2016/BLĐTBXH).
8.2.2.2. Tiến hành thử không tải hệ thống di chuyển và hệ thống ép cọc
– Thử không tải tất cả các chuyển động của máy: chuyển động nâng hạ bàn máy, di chuyển dọc, ngang và phanh, chuyển động quay và phanh…;
– Thử không tải tất cả các cơ cấu ép cọc gồm: cơ cấu ôm cọc và cơ cấu ép;
– Cho chạy thử trên từng chuyển động của máy, cho chạy hết hành trình giới hạn của mỗi chuyển động với tốc độ tăng dần tới tốc độ chuyển động lớn nhất theo thông số kỹ thuật của máy;
– Khi thử không tải các chức năng hoạt động của máy ép ôm phải được kiểm tra:
+ Hoạt động nâng hạ các xi lanh thủy lực đỡ bàn máy;
+ Hoạt động di chuyển dọc;
+ Hoạt động di chuyển ngang;
+ Hoạt động quay: quay máy theo đủ 4 phía và tổng góc quay mỗi phía không nhỏ hơn 90°;
+ Hoạt động của cơ cấu ôm cọc của cơ cấu ép chính và cơ cấu ép bên (nếu có);
+ Hoạt động của cơ cấu ép cọc của cơ cấu ép chính và cơ cấu ép bên (nếu có).
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu khi các cơ cấu và thiết bị an toàn của máy hoạt động đúng thông số thiết kế và hệ thống thủy lực hoạt động bình thường, không có các hiện tượng rò rỉ dầu và các hư hỏng khác.
8.2.3. Thử có tải
8.2.3.1. Thử có tải – đối với cần trục (theo QTKĐ:10-2016/BLĐTBXH).
8.2.3.2. Thử có tải đối với hệ thống di chuyển và hệ thống ép cọc
Sau khi thử không tải đạt yêu cầu ta tiến hành thử máy ép ôm có tải theo các bước sau:
a) Lắp dựng máy với đối trọng được tính toán đảm bảo máy hoạt động với lực ép lớn nhất.
b) Xả áp hệ thống thủy lực về 0.
c) Lắp đầu nối chữ “T” và lắp áp kế và đồng hồ đo lưu lượng vào các vị trí cần kiểm tra.
d) Đóng cầu dao khởi động động cơ dẫn động bơm dầu thủy lực và tiến hành thử có tải bằng cách tăng áp lực dầu bằng van tiết lưu (van tải) cho tới khi đạt áp lớn nhất:
– Thử hoạt động và độ kín trong của các phần tử chính trong hệ thống thủy lực:
+ Kiểm tra áp lực dầu hệ thống thủy lực theo mục B1 phụ lục B;
+ Thử hoạt động và mức độ kín trong của bơm dầu thủy lực theo mục B2 phụ lục B;
+ Thử an toàn đối với van an toàn (van giới hạn áp suất) theo mục B3 phụ lục B;
+ Thử hoạt động và mức độ kín trong của van phân phối và xi lanh thủy lực theo mục B4 phụ lục B.
– Thử có tải toàn bộ máy với 100% lực ép lớn nhất bao gồm:
+ Hoạt động nâng hạ các xi lanh thủy lực đỡ bàn máy;
+ Hoạt động di chuyển dọc;
+ Hoạt động di chuyển ngang;
+ Hoạt động quay theo đủ 4 phía và tổng góc quay mỗi phía không nhỏ hơn 90°;
+ Hoạt động của cơ cấu ôm cọc của cơ cấu ép chính và cơ cấu ép bên (nếu có);
+ Hoạt động của cơ cấu ép cọc của cơ cấu ép chính và cơ cấu ép bên (nếu có).
– Trong quá trình thử có tải kiểm tra:
+ Sự làm việc của bộ phận điều khiển;
+ Sự làm việc của tất cả van an toàn;
+ Sự làm việc của các thiết bị báo hiệu;
+ Sự điều chỉnh các thiết bị hạn chế áp lực.
Đánh giá: Kết quả đạt yêu cầu khi trong quá trình và sau khi thử có tải, kết cấu và hệ thống thủy lực hoạt động bình thường, không có các hư hỏng như nứt, biến dạng, rò rỉ dầu và các hư hỏng khác.

9. XỬ LÝ KẾT QUẢ KIỂM ĐỊNH:
9.1. Lập biên bản kiểm định với đầy đủ nội dung theo mẫu quy định tại phụ lục D1 và phụ lục D2 ban hành kèm theo quy trình này.
9.2. Thông qua biên bản kiểm định
Thành phần tham gia thông qua biên bản kiểm định bắt buộc tối thiểu phải có các thành viên sau:
– Đại diện cơ sở hoặc người được cơ sở ủy quyền;
– Người được cử tham gia và chứng kiến kiểm định;
– Kiểm định viên thực hiện việc kiểm định.
Khi biên bản được thông qua, kiểm định viên, người tham gia chứng kiến kiểm định, đại diện cơ sở hoặc người được cơ sở ủy quyền cùng ký và đóng dấu vào biên bản, biên bản kiểm định được lập thành hai (02) bản, mỗi bên có trách nhiệm lưu giữ một (01) bản.
9.3. Ghi tóm tắt kết quả kiểm định vào lý lịch của máy (ghi rõ họ tên kiểm định viên, ngày tháng năm kiểm định).
9.4. Dán tem kiểm định: Khi kết quả kiểm định máy đạt yêu cầu kỹ thuật an toàn, kiểm định viên dán tem kiểm định cho máy. Tem kiểm định được dán ở vị trí dễ quan sát.
9.5. Cấp giấy Chứng nhận kết quả kiểm định
9.5.1. Khi máy có kết quả kiểm định đạt yêu cầu kỹ thuật an toàn, tổ chức kiểm định cấp giấy chứng nhận kết quả kiểm định cho máy trong thời hạn 05 ngày làm việc kể từ ngày thông qua biên bản kiểm định tại cơ sở.
9.5.2. Khi máy có kết quả kiểm định không đạt các yêu cầu thì chỉ thực hiện các bước nêu tại mục 9.1, 9.2 và chỉ cấp cho cơ sở biên bản kiểm định, trong đó phải ghi rõ lý do máy không đạt yêu cầu kiểm định, kiến nghị cơ sở khắc phục và thời hạn thực hiện các kiến nghị đó.

10. THỜI HẠN KIỂM ĐỊNH:
10.1. Thời hạn kiểm định đối với máy ép cọc thủy lực là 02 (hai) năm. Đối với máy ép cọc thủy lực đã sử dụng trên 10 (mười) năm, thời hạn kiểm định định kỳ là 01 (một) năm.
10.2. Trường hợp Nhà sản xuất hoặc yêu cầu hoặc cơ sở về thời hạn kiểm định ngắn hơn thì thực hiện theo đề nghị của Nhà sản xuất hoặc cơ sở; khi rút ngắn thời hạn kiểm định, kiểm định viên phải nêu rõ lý do trong biên bản kiểm định.
10.3. Khi thời hạn kiểm định được quy định trong các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia thì thực hiện theo quy định của quy chuẩn đó.